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    安燈系統(tǒng)的質(zhì)量數(shù)據(jù)與的目標數(shù)據(jù)進行實時對比，超差數(shù)據(jù)給出警告，并對相關(guān)零件進行標示，記錄相應(yīng)的返修和質(zhì)量評審意見；對于一個批次中抽檢的零部件則進行歷史記錄數(shù)據(jù)的比對，按照正態(tài)分布的統(tǒng)計規(guī)律，處理抽檢質(zhì)量數(shù)據(jù)給出不合格品處理建議。基本架構(gòu)模式是當前最為流行的一種網(wǎng)絡(luò)服務(wù)器架構(gòu)，同時也是最安全的一種網(wǎng)絡(luò)架構(gòu)模式。為了有效防止設(shè)備因長時間工作而導(dǎo)致服務(wù)器硬件故障問題，影響正常運行，應(yīng)當保證兩臺服務(wù)機都發(fā)生出現(xiàn)問題時，可及時恢復(fù)安燈系統(tǒng)的正常運行。對于在制品的監(jiān)控基本沒有，在某工序某時間點的在制品數(shù)量，不能識別正在加工的數(shù)量和等待加工的數(shù)量，安燈系統(tǒng)軟硬件安裝之前的階段。這個階段非常重要，關(guān)系到項目的成敗，但往往為實際操作所忽視。

    安燈系統(tǒng)設(shè)備管理工廠設(shè)備管理中還存在著一些散漫現(xiàn)象。比如依靠經(jīng)驗決定設(shè)備的檢修作業(yè)；只注意設(shè)備技術(shù)管理，而對設(shè)備經(jīng)濟性和效率考慮不夠，異常情況不能及時處理等等問題，這些因素都決定著工廠生產(chǎn)產(chǎn)品的效率以及可能會遇到的難題，更大點就可能會引起事故。為了避免這些，我們有必要引進設(shè)備管理，對設(shè)備的運行狀況進行實時監(jiān)控，能夠?qū)﹀e誤進行及時的糾正，這樣才能保持設(shè)備的正常運行。

    安燈系統(tǒng)的任務(wù)派發(fā)，查看設(shè)備、工人的任務(wù)排隊狀況，生產(chǎn)管理人員課可以更好地了解每臺設(shè)備和每位工人的工作計劃飽和狀態(tài)，從而更好的派發(fā)任務(wù)，安燈系統(tǒng)的體系結(jié)構(gòu)應(yīng)采用面向?qū)ο蟮乃枷耄⒖紤]到人為因素的集成。安燈系統(tǒng)在現(xiàn)代綜合自動化中的作用是承上啟下的中間層作用，安燈系統(tǒng)基于底層采集實時數(shù)據(jù)信息，對短期作業(yè)計劃進行適時調(diào)控，以實現(xiàn)資源的優(yōu)化配置以及生產(chǎn)全過程的調(diào)配。但在長期的發(fā)展過程中，工廠始終沒有真正實現(xiàn)上層管理、下層PLC控制的無縫對接，這是中間層即安燈系統(tǒng)出現(xiàn)的根據(jù)原因。

    從當前對安燈系統(tǒng)所處位置特點分析可知，無論它與上層管理之間集成，還是與底層控制之間集成，均表現(xiàn)出極強的靈活性，而且在接到上層指令后，安燈系統(tǒng)即開始分解任務(wù)，將作業(yè)計劃信息進行準確的分解成以班時作業(yè)為基本單位；將底層控制傳遞的實時數(shù)據(jù)信息分析、整理，以報表形式供上層管理參考應(yīng)用。正是由于EMS自身的這些應(yīng)用優(yōu)勢，從而實現(xiàn)了各應(yīng)用間的有效信息相互轉(zhuǎn)化，將每個信息中關(guān)鍵信息資源準確的傳遞給其他。在此過程中，有效的提高了工廠信息流通性，并且為工廠管理人員提供了更快速的綜合性數(shù)據(jù)信息。